Le zingage : une protection anticorrosion pour vos fixations

Le zingage est une technique de protection contre la corrosion essentielle pour les vis, boulons, écrous, goujons, tiges filetées, rondelles, goupilles, clips et autres éléments de fixation. 
Pour vous aider à présélectionner les vis zinguées adaptées à vos projets, voici un guide de choix synthétique complété par nos informations techniques.

Principe & avantages du zingage par électrolyse

Le zingage électrolytique consiste à déposer une fine couche de zinc (4 à 8 microns) sur la surface de la pièce métallique par un processus électrochimique (visualiser les étapes). 

Cette méthode de protection standard offre plusieurs avantages:

• Protection anticorrosion : résistance au brouillard salin pendant 24 heures avant l'apparition de rouille blanche.
• Préservation des propriétés mécaniques : avec traitement spécial pour les vis de haute résistance (classes 10.9 et 12.9) avec une étape de dégazage pour éliminer les molécules d'hydrogène et réduire les risques de rupture.
• Finition esthétique : uniforme, légèrement brillant (gris bleuté).
• Coût-efficacité : excellent rapport qualité-prix pour une protection anticorrosion standard.

Décoder les couleurs & options de finitions de la visserie zinguée

Pour répondre à vos exigences, le zingage électrolytique est réalisé en différentes finitions:

• Zingué blanc-bleuté : finition standard, excellent compromis entre protection et coût.
• Zingué bichromaté jaune (chrome 3) : protection renforcée pour les environnements plus agressifs. 4 fois plus résistant que la finition standard à l’apparition de rouille.
  (voir comparatif zingué blanc-bleuté vs bichromaté jaune Heures de tenue au Brouillard Salin)

Il est important de préciser que conformément aux dernières réglementations européennes (RoHS, REACH), la passivation bichromatée est remplacée par une passivation plus écologique sans chrome hexavalent (=chrome 6 ou VI).

Lire la protection électrolytique grâce aux désignations normalisées

Apprenez à décoder facilement toutes les écritures possibles pour par exemple, une vis avec un revêtement électrolytique de zinc, épaisseur 4-8 microns, brillant, suivi d’une chromatation jaune irisé sur un métal ferreux.

• Selon la norme ISO 4042 : système A(A3L) ou système B (Fe/Zn8c2C).
• Selon la norme NF E 25-009 : codification à trois ou quatre symboles Zn/8/C/Fe.

Découvrez la structuration type des 3 désignations possibles et équivalentes

Compatibilité & assemblage des vis en acier zinguées

• Résistance mécanique: élevée (jusqu’à classe 12.9), les fixations en acier zingué sont vos alliées pour les projets nécessitant une résistance mécanique élevée.
• Conductivité électrique : bonne, idéale pour les applications qui nécessitent une mise à la terre (à la différence d’une vis inox qui a une conductivité faible).
• Magnétisme : ok car intérieur ferreux, contrairement à une vis en acier inoxydable qui en général ne l’est pas (sauf certains grades).
• vissage et le dévissage facilités et réduction des risques de grippage.
• Précision des filetages: le revêtement fin permet de maintenir la précision des filetages (tous les tests sont réalisés avec bague 6H).

Critères de choix de l'épaisseur d’un zingage électrolytique

Une protection standard avec une couche de zinc de 4 à 8 µm convient à un usage intérieur.
Pour des environnements plus exposés, corrosifs ou aux exigences de durabilité élevées, envisager des protections supérieures (électrolyse de zinc-nickel, zingage lamellaire) voire même galvanisation.

Comparaison du zingage électrolytique par rapport à d’autres traitements

Bien que le zingage électrolytique soit le plus répandu, il est intéressant le comparer à 2 autres techniques

Traitement	Visuel	Procédé	Test de résistance au brouillard salin (avant rouille rouge)	Applications courantes
Zingage électrolytique		Électrolyse	48 heures	Usage général. Quincaillerie, électroménager, construction générale, charpente métallique, fixations pour bois traité, assemblages intérieurs
Zinc-nickel (Zn-Ni)		Électrolyse	720 heures minimum	Haute performance. Sans chrome 6, plébiscité par exemple dans l’industrie automobile. Équipements électriques, aéronautique, industrie pétrolière.
Zingage lamellaire GEOMET DELTA PROTECT		Immersion et cuisson	600-700 heures	Environnements corrosifs. Automobile, énergie éolienne, ferroviaire, industrie lourde, portuaire et marine.

Comprendre le test de résistance au bouillard salin

L’essai au brouillard salin est une méthode d’évaluation de la résistance à la corrosion dans laquelle une solution à base de chlorure de sodium est pulvérisée dans une chambre de test sous des conditions contrôlées (température, concentration, etc.).

Quelle est l’équivalence entre le test au brouillard salin et l’exposition en milieu naturel ?
Dans un environnement réel, un matériau peut mettre plusieurs années à montrer des signes de corrosion. En revanche, grâce aux conditions accélérées du test au brouillard salin, des résultats comparables peuvent être obtenus en seulement quelques jours, voire quelques heures.
À titre indicatif, voici une relation approximative entre ces deux environnements :
24 heures de test au brouillard salin neutre équivalent à environ 1 an d’exposition en milieu naturel.(Cette estimation est donnée à titre informatif et peut varier selon les conditions spécifiques d’exposition et les matériaux testés.)

Une question à laquelle vous n’avez pas trouvé réponse dans notre guide, contactez nos experts techniques !

Documentation complémentaire

Etapes du zingage par électrolyse

Heures de tenue au brouillard salin (Zingage Electrolytique)

(avec une épaisseur du revêtement de 4 à 8 microns)
H.B.S. : Heure de tenue au Brouillard Salin - apparition de rouille blanche (avant rouille rouge)

Désignation du zingage suivant les normes